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張國棟1,2，李鑫2,3，羅旭東3
1 遼寧省非金屬礦工業(yè)協(xié)會 沈陽
2 中國五礦集團 鞍山
3 遼寧科技大學 鞍山
1 綜述
中國遼寧省南部地區(qū)（簡稱遼南地區(qū)）菱鎂礦石儲量豐富，約32.5億噸，占世界的25.7%，占全國89.3%，是我國最重要的鎂質(zhì)耐火材料的生產(chǎn)基地。該地區(qū)有各種鎂質(zhì)耐火材料及原料工業(yè)窯爐約3511座（條），年生產(chǎn)各種鎂質(zhì)耐火材料及原料約1000萬噸以上，為我國鋼鐵、水泥、有色等工業(yè)提供了優(yōu)質(zhì)的鎂質(zhì)耐火材料，為全球高溫工業(yè)基礎材料提供了重要的支撐作用。
窯爐是生產(chǎn)鎂質(zhì)耐火材料的關鍵設備，據(jù)統(tǒng)計，目前遼南地區(qū)有輕燒氧化鎂反射窯1795座、重燒鎂砂豎窯335座、中檔鎂砂豎窯94座、高純鎂砂豎窯60座、電熔鎂砂爐1155座、鎂制品隧道窯72條、懸浮焙燒爐4座、回轉窯1條、多層爐2座。這些窯爐不同程度上均存在著能耗高、廢氣排放不達標、生產(chǎn)環(huán)境差等問題，與國家節(jié)能和環(huán)保要求有較大的差距。
如何降低鎂質(zhì)耐火原料窯爐能耗、減少有害物排放量、達到清潔生產(chǎn)環(huán)境，滿足國家節(jié)能及環(huán)境保護要求，是政府、企業(yè)及耐火材料科技工作者義不容辭的責任。
2 鎂質(zhì)耐火原料窯爐現(xiàn)狀及改進措施
2.1 輕燒窯
輕燒窯用于菱鎂石的輕燒，輕燒溫度在900-1100 ℃之間。目前，遼南地區(qū)輕燒窯種類有反射窯、懸浮爐、沸騰爐、多層爐及回轉窯。
2.1.1 反射窯
反射窯全名為反射式豎窯，其結構簡單、易操作、造價低，是目前中國遼寧地區(qū)主要的菱鎂石輕燒窯爐，其數(shù)量為1795座，占輕燒窯爐數(shù)量的99 %以上。反射窯主要用來輕燒菱鎂石塊料和精礦粉壓球料。反射窯數(shù)量多，但技術裝備十分落后，主要表現(xiàn)在：
a. 容積小，產(chǎn)量低。容積一般為20-30 m3，少數(shù)為60 m3，產(chǎn)量10-30 t/d。由于產(chǎn)能小，故數(shù)量大、占地面積大、熱損失大、污染排放點多。1795座反射窯就是1795個污染排放點。
b. 裝備落后。原始型人工間斷的加料和出料，即人工每天出8次或12次料，勞動強度大。
c. 熱耗高。單位產(chǎn)品熱耗高于7315 kJ/kg，標準煤消耗為250 kgbm/t以上，造成熱耗高的主要原因是出料溫度高（約1000℃）、產(chǎn)能小、間斷加出料操作等。
d. 污染嚴重。反射窯污染主要來源三方面，其一是出料，由于很難配置出料除塵設施，導致出料時粉塵飛揚，崗位環(huán)境十分惡劣；其二是不配置排煙機，無法設置廢氣除塵器，導致大量的粉塵排至大氣；其三，由于間斷的加出料導致了燃料的間斷供給，致使燃料不完全燃燒產(chǎn)生了大量的黑煙。
由于反射窯數(shù)量大、容積小、裝備落后、能耗高、污染嚴重，因此，反射窯的升級改造轉型是輕燒窯爐研發(fā)的重點，開發(fā)大容積、產(chǎn)能高、裝備先進、低能耗、低污染的節(jié)能環(huán)保型輕燒豎窯代替現(xiàn)有的落后的反射窯勢在必行。其中節(jié)能環(huán)保型輕燒豎窯應具有如下特點：
a) 大容積、高產(chǎn)量，有效容積不小于200 m3，日產(chǎn)量大于150 t/d，年產(chǎn)量大于5萬噸以上。大容積好處在于：第一，窯的單位產(chǎn)品散熱量減少，降低了能耗；第二，減少了污染排放點，若遼寧地區(qū)建設80座200 m3的大容積輕燒豎窯即可代替1795座老式反射窯，污染點從1795個減少到80個，將會大大地將少地區(qū)的污染面積。
b) 裝備先進，生產(chǎn)過程采用PLC控制，連續(xù)自動上料、連續(xù)自動出料、溫度及壓力等熱工參數(shù)自動控制。
c) 節(jié)能環(huán)保，回收產(chǎn)品熱量，出料溫度小于120 ℃，能耗小于170 kgbm/t；配置布袋除塵器，廢氣排塵濃度小于50 mg/m3，具有配置脫硫脫硝裝置的可能性。配置密封出料裝置，減少崗位粉塵濃度至30 mg/m3以下。
2.1.2 沸騰爐及回轉窯
上世紀80年代，沸騰爐及回轉窯在海城鎂礦建成投產(chǎn)，生產(chǎn)效果很好。由于各種原因沸騰爐和回轉窯被拆除。
回轉窯具有自動化程度高、產(chǎn)量大、產(chǎn)品質(zhì)量好、可處理30 mm以下小顆粒物料、燃料適應范圍廣等特點。與上世紀80年代比較，現(xiàn)今的回轉窯技術已有了很大的發(fā)展，帶有豎式預熱器及冷卻器的回轉窯技術非常成熟?？煽紤]采用新型節(jié)能回轉窯輕燒菱鎂石碎礦?；剞D窯能耗約180 kgbm/t.成品，年產(chǎn)量大在10萬噸以上，可配置除塵器及脫硝裝置?；剞D窯節(jié)能環(huán)保，是輕燒菱鎂石碎料的較理想熱工設備。
沸騰爐是輕燒5 mm以下菱鎂石碎料較理想的輕燒爐，輕燒在物料沸騰狀態(tài)下完成，輕燒溫度為900 ℃。沸騰爐的特點是輕燒速度快（小于10 min），輕燒溫度均勻，輕燒粉活性高（約60 s）。上世紀80年代海城鎂礦建設的沸騰爐生產(chǎn)出了高質(zhì)量的輕燒氧化鎂，為我國生產(chǎn)MgO≥ 98 %、顆粒體積密度≥3.30 g/cm3高純鎂砂做出了巨大的貢獻。該沸騰爐年產(chǎn)量為5000噸，產(chǎn)能較小，今后應開發(fā)多床組合式大型沸騰爐，產(chǎn)能在5萬噸以上，滿足大規(guī)模生產(chǎn)需求。
2.1.3 懸浮爐
懸浮爐用來輕燒粒度小于0.088 mm的浮選精礦粉，物料懸浮在高溫氣流中完成輕燒，輕燒速度快，3-5 s即可完成輕燒過程，亦稱“閃爍”輕燒。懸浮爐一般由3級旋風預熱器、1級旋風成品收集器、3級旋風冷卻器、1個分解爐組成，輕燒溫度約900 ℃。目前，遼南地區(qū)共有4座懸浮爐。
我國第一座輕燒浮選精礦粉的懸浮爐于上世紀80年代末在海城鎂礦建成，年產(chǎn)輕燒粉為5萬噸。該懸浮爐從德國伯力鳩斯公司(PoLysius)引進，技術先進，生產(chǎn)出了高質(zhì)量的輕燒粉，活性度小于30 s(檸檬酸法)，熱耗約4180 kJ/kg，折合142 kgbm/t.成品。利用該懸浮爐輕燒粉細磨后壓球，在高溫豎窯中生產(chǎn)出了顆粒體積密度大于3.34 g/cm3、MgO大于98 %的高純鎂砂。該懸浮爐也叫“POCAL”懸浮爐，國內(nèi)已對“POCAL”懸浮爐進行了消化設計，并掌握了生產(chǎn)技術。 90年代中后期，該懸浮爐因故停產(chǎn)至今。
目前正在生產(chǎn)調(diào)試的懸浮爐有2座，建設中的懸浮爐為1座，均為國內(nèi)設計。國內(nèi)設計的懸浮爐是以氧化鋁輕燒和水泥窯外分解技術為基礎，由于原料性質(zhì)不同，輕燒菱鎂石技術還需不斷完善和改進。
“POCAL”懸浮爐有近5年的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，建議以“POCAL”懸浮焙燒技術為基礎開發(fā)大產(chǎn)能(10萬噸以上)的懸浮爐。
2.1.4 多層爐
多層爐也叫耙式爐，在爐子高度方向上設有多層爐室，分預熱室、焙燒室及冷卻室。每層爐室設有帶懸臂的耙齒，懸臂固定在爐中心的立軸上，在立軸的轉動下，耙齒隨之運動將物料從上層爐室耙到下層爐室。多層爐特點是可處理0-10mm碎塊料，自動化程度高。遼寧地區(qū)第一座工業(yè)實驗爐于上世紀80年代中期在大石橋耐火廠的實驗廠建成，輕燒菱鎂石碎礦，燃料為重油，年處理規(guī)模為2000噸，設9層爐室，由于立軸技術不過關，常燒壞，因而實驗終止。遼寧地區(qū)現(xiàn)有的2座多層爐從德國引進，用來輕燒粒度為0.088mm的浮選精礦粉，輕燒溫度為1100℃，熱耗為5852kJ/kg，折合200kgbm/t。
用多層爐輕燒粒度小于0.088精礦粉，崗位粉塵大，工人操作環(huán)境差；
與懸浮爐比較:
1)多層爐投資大，1座年產(chǎn)10萬噸輕燒鎂粉、設有19個爐室的多層爐造價約9000萬以上，噸產(chǎn)品投資900元；同等規(guī)模的的懸浮爐投資約4000萬，噸產(chǎn)品投資400元。
2)熱耗高，多層爐約200kgbm/t，懸浮爐約145kgbm/t。
從環(huán)保、能耗、投資比較來看，輕燒精礦粉較為理想窯爐是懸浮爐，多層更適合菱鎂石碎礦。
2.2 普通及中檔鎂砂豎窯
2.2.1普通鎂砂豎窯
普通鎂砂豎窯也稱重燒鎂砂豎窯，以菱鎂石塊料(80-120 mm)為原料，燃料為高熱值(熱值大于8000 kcal/kg)的無煙煤，采用一步煅燒工藝，礦石與煤塊混裝或?qū)友b入窯，煅燒溫度大于1700 ℃，生產(chǎn)氧化鎂含量為90-92 %、顆粒體積密度為3.0-3.1 g/cm3的低檔鎂砂。目前，遼寧地區(qū)有普通鎂砂豎窯335座。普通鎂砂豎窯是一種傳統(tǒng)的圓柱型老式豎窯，存在下列問題：
1） 裝備陳舊落后，自動化水平極低。沒有出料、加料設備，人工出料，人工加料布料，勞動強度大。
2） 操作環(huán)境差。出料溫度高，平均約500 ℃，工人用鐵鍬或鐵鉤從窯門將料卸出，環(huán)境溫度高，不小心就被高溫鎂砂燒傷；工人在窯頂加料布料時常發(fā)生煤氣中毒事故等。
3） 熱耗高。單位產(chǎn)品熱耗超過10350 kJ/kg，標準煤耗超過350kgbm/t。造成能耗高的主要因素有：a)間斷式加出料操作（即每天8次裝料8出料），透氣性不好，燃燒不完全；b)出料溫度高，熱損失大；c）煅燒帶易上移，碎煤進窯后即發(fā)生燃燒，窯頂冒火，廢氣溫度達1000 ℃以上，熱損失極大；d)窯體保溫效果不好，窯殼溫度大于100 ℃，熱損失增大。
4） 污染嚴重。由于窯頂結構限制，廢氣量波動大和廢氣溫度高等原因，無法配置出窯廢氣布袋除塵器，導致廢氣排放含塵量大，約在1000 mg/m3以上；頂部煤燃燒不完全，大量的黑煙排入大氣；煅燒溫度高（1700 ℃），燃燒過程產(chǎn)生大量的NOx及SO2（NOx約大于1000 mg/m3，SO2超過1000 mg/m3），大氣污染嚴重。
5） 生產(chǎn)效率低。常常發(fā)生結砣，處理結砣需要停窯，減少了窯的有效生產(chǎn)時間，降低了生產(chǎn)效率。
由于豎窯結構及生產(chǎn)工藝限制，若繼續(xù)采用這種老式豎窯生產(chǎn)重燒鎂砂，上述問題很難得到解決。開發(fā)以煤粉、燃油或天然氣為燃料的高溫回轉窯可以解決上述問題。回轉窯具有生產(chǎn)效率高、產(chǎn)量大、自動化程度高、熱耗較低、可配置除塵器及脫硫脫硝裝置以解決污染問題、物料在窯內(nèi)不宜結砣等優(yōu)點。上世紀80年代，大石橋耐火廠建設了1條φ3/φ3.6×60 m鎂砂回轉窯，配置爐篦預熱機和回轉冷卻筒，以煤粉為燃料，煅燒溫度大于1700℃，日產(chǎn)量約200 t/d，煤耗約400 kgbm/t。與當年老式回轉窯比較，當今回轉窯技術更先進，可配置預熱效率和冷卻效率更高的豎式預熱器和豎式冷卻器，通過豎式預熱器物料溫度可預熱至900℃以上，通過豎式冷卻器助燃空氣可預熱至700 ℃以上，大大的提高了回轉窯的熱效率，能耗可降至350 kgbm/t以下。
綜上述，淘汰老式的重燒鎂砂豎窯，開發(fā)新型鎂砂高溫回轉窯，是提高遼南地區(qū)重燒鎂砂生產(chǎn)裝備水平、減少污染的一個重要途徑。
2.2.2 中檔鎂砂豎窯
中檔鎂砂豎窯結構與重燒鎂砂豎窯相同，亦屬于傳統(tǒng)的圓柱型老式豎窯。以菱鎂石輕燒粉壓球料為原料，以高熱值（熱值大于8000 kcal/kg）的無煙煤為燃料，采用二步煅燒工藝，球料與煤塊混裝或?qū)友b入窯，煅燒溫度大于1700 ℃，生產(chǎn)氧化鎂含量為94-95 %、顆粒體積密度為3.1-3.2 g/cm3的中檔鎂砂。目前，遼寧地區(qū)有中檔鎂砂豎窯94座。
少數(shù)中檔鎂砂豎窯在裝備上有了一些改進，如增設了帶破碎功能的出料機及多點布料器。但是傳統(tǒng)圓柱型老式豎窯固有缺點并沒有得到解決。如生產(chǎn)效率低、人工間斷式出料加料、污染嚴重、物料易結砣、煅燒帶不穩(wěn)定、窯頂冒火等問題依然存在。因此，建議開發(fā)新型中檔鎂砂回轉窯代替老式的中檔鎂砂豎窯。
2.3 高檔鎂砂豎窯
高檔鎂砂豎窯學名為高溫豎窯（現(xiàn)場叫油燒鎂砂豎窯）。高溫豎窯用來煅燒MgO含量大于97 %、體積密度大于3.30 g/cm3的高檔鎂砂，目前遼南地區(qū)有60余座高溫豎窯。高溫豎窯特點是煅燒溫度高（大于2000 ℃）、利用系數(shù)大（大于7 t/m3·d）、連續(xù)加出料操作、單位產(chǎn)品熱耗低（小于500×4.18 kJ/kg）、高正壓操作、煅燒溫度均勻。
高溫豎窯是我國在上世紀80年代自行研制的超高溫鎂砂煅燒豎窯，試驗高溫豎窯由原冶金部鞍山焦化耐火材料設計研究院設計，1982年8月在遼寧鎂礦公司海城鎂礦金燒車間建成，試驗窯效容積為3.5 m3，煅燒溫度大于2000 ℃，以裂化油為燃料，采用二步煅燒工藝煅燒高檔鎂砂，年產(chǎn)量為6000噸。從82年8月開始，實驗工作歷經(jīng)8年時間，期間經(jīng)過3次大修設計、4次試驗，于1990年經(jīng)過冶金部技術鑒定，榮獲冶金部科技進步一等獎、國家科技進步二等獎。高溫鎂砂煅燒豎窯的研制成功，填補了我國超高溫煅燒技術的空白，開創(chuàng)了我國生產(chǎn)高檔鎂砂的新紀元。為了滿足寶鋼的需求，86年我國從奧地利RCE公司引進一座年產(chǎn)5萬噸高檔鎂砂的高溫豎窯，在遼鎂公司海城鎂礦建成投產(chǎn)；90年鞍山焦耐院設計年產(chǎn)1萬噸高檔鎂砂的高溫豎窯在營口三協(xié)公司（中日合資）建成投產(chǎn)。隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展，90年代后期，高溫豎窯在遼南地區(qū)迅速發(fā)展起來，目前已達到60余座。
目前高溫豎窯存在如下問題：
1） 出料溫度太高，平均500 ℃，熱損失約為14.3 kgbm/t，出爐機常被燒壞。
2） 窯殼溫度高，平均270 ℃以上，熱損失約為15.9 kgbm/t。
3） 向冷卻帶噴射冷卻水冷卻物料，熱損失約為3.6 kgbm/t。
4） 料封管密封，漏風量大，約20 %，熱損失約為1.93 kgbm/t。
5） 一次空氣不預熱，增加了燃料消耗量。
6） 窯體為硬性結構，窯殼易被高溫膨脹力擠壓破裂。
7） 沒有出料計量設施，出料量不穩(wěn)定，導致窯熱工制度不穩(wěn)定。
8） 沒有配備脫硫脫硝設施，廢氣中SO2和NOx嚴重超標。
根據(jù)上述問題，高溫豎窯應在如下幾個方面進行改進:
1） 進一步降低能耗。
a) 降低出料溫度。回復熱風放散裝置，加大冷卻風量，取消噴水裝置，將出料溫度從高于500 ℃降低到120 ℃以下，可節(jié)能約14.5 kgbm/t。
b）利用500℃放散熱風預熱一次空氣，可節(jié)約約1.6 kgbm/t。
c）采用密封卸料閥，將漏風量從20 %將至5 %以下，可節(jié)約約1.9 kgbm/t。
d）窯體結構由硬性結構改為軟性結構，將窯殼平均溫度由270 ℃將至50 ℃以下，可節(jié)能約12.4 kgbm/t。
采用上述技術措施，每噸鎂砂可節(jié)能約30.4 kg標煤，單位產(chǎn)品熱耗從500×4.18 kJ/kg可降到約290×4.18 kJ/kg，接近國外高溫豎窯水平。
2） 改燒天然氣。
改燒遼河油田天然氣，燃燒廢氣中二氧化硫含量極少，符合國家環(huán)保要求，同時可改善生產(chǎn)崗位環(huán)境。改燒天然氣后，燃氣更易充滿豎窯斷面，燃燒溫度更均勻，鎂砂質(zhì)量更均勻。2014年10月，中國五礦鞍山設計院與北方窯業(yè)公司為某耐火集團公司一座高溫豎窯進行了油改燒天然氣的設計改造，效果非常好，出窯廢氣中沒有了黃煙，生產(chǎn)崗位沒有了嗆鼻的油氣，鎂砂體密從燒油的3.27提高到3.29 g/cm3以上,最高產(chǎn)量可達210 t/d。為遼南地區(qū)60余座高溫豎窯油改天然氣提供了經(jīng)驗。
3） 增設脫氮設施。
超高溫豎窯過?？諝庀禂?shù)大于1.6，溫度高達2000 ℃，燃料燃燒產(chǎn)生大量的NOx，約超過1500 mg/m3（參考高溫隧道廢氣中NOx含量），因此，脫硝是超高溫豎窯改進的一件迫在眉睫的事情。
4）提高自動化操作水平。
a）增設出料自動稱量裝置，出料量與出爐機轉速、燃料量自動連鎖，穩(wěn)定熱工制度。
b）配置出料溫度檢測及控制裝置，出料溫度與底風量、熱風排放量自動連鎖，穩(wěn)定出料溫度，保證冷卻風量穩(wěn)定供給。
c）設置窯內(nèi)溫度檢測裝置，在線檢測燃料燃燒溫度，根據(jù)溫度變化及時對燃燒系統(tǒng)進行調(diào)整，穩(wěn)定煅燒溫度。
2.4 電熔爐
電熔爐是生產(chǎn)電熔鎂砂的熱工窯爐，其熔煉溫度可達2800 ℃以上。目前，遼寧地區(qū)有1155座生產(chǎn)電熔鎂砂的電熔爐，年產(chǎn)電熔鎂砂約150萬噸左右。
電熔爐數(shù)量大，但問題多，主要問題有：
1） 裝備落后，自動化程度低。人工開啟電振給料機加料，加料量與電極提升速度脫節(jié)，加料量不穩(wěn)定、工況不穩(wěn)定、電耗量大；人工將空車推入熔煉工位，人工用卷揚機將熔砣車拉出熔煉工位；人工用鐵錘破碎500 mm以下的熔塊，勞動強度大；人工揀選分級出不同質(zhì)量的成品。
2） 粉塵排放量大，污染嚴重。敞開式電熔爐，不設爐蓋，粉塵排放量大，工作崗位環(huán)境十分惡劣。有的企業(yè)也設置了除塵器，但由于敞開式熔煉，除塵效果甚微；熔砣脫殼沒有除塵設施，皮料揚塵量大。
3） 容量小，大部分電熔爐的電容量為3200 kVA，一爐熔砣重量約10噸，生產(chǎn)效率低，能耗大。容量小，數(shù)量多（1155座），污染排放點多，污染面積大。
4） 高溫熔砣的熱量沒有回收措施，熱量損失大、生產(chǎn)崗位環(huán)境溫度高。
電熔爐發(fā)展方向：
1） 提高裝備和自動化水平。①自動連續(xù)式加料，加料量與電極提升速度采用PLC自動連鎖，穩(wěn)定加料量和熔煉溫度，減少電耗量；②設置推車機，推車機將空車推入熔煉工位，同時將熔砣頂出熔煉工位；③采用破碎機破碎小于500mm以下的熔塊料；④設置剝離機，自動剝離皮砂；⑤采用重力分離機對成品進行分級。
2） 降低粉塵排放量，崗位粉塵排放量小于30mg/m3，達到國家標準。①采用封閉式電熔爐，設置固定電熔爐蓋及粉塵排放口，配置專門電熔爐除塵器；②設置封閉式熔砣脫殼箱/屋，設置專門的皮料除塵器。
3） 采用大容量電熔爐，提高生產(chǎn)效率，降低能耗，減少污染點。目前，世界上最大的鎂砂電熔爐由德國西馬特（MSS）公司生產(chǎn)，其容量為7000kVA，產(chǎn)量1.6t/h，熔砣重約18噸。采用大容量電爐不僅可提高大結晶鎂砂的產(chǎn)率，同時可使遼寧地區(qū)電爐數(shù)量銳減，可從原來的1155座較少到642座，污染點從1155個減少到642個。
4） 回收高溫熔砣的熱量，提高電熔爐的熱效率。設置隧道式熔砣冷卻器，回收熔砣熱量，冷卻介質(zhì)可以為冷水或冷空氣，熱水可用于職工洗澡或冬季辦公室采暖，熱空氣可作為其他窯爐的助燃空氣。設置隧道式熔砣冷卻器，不僅回收了熱量，同時降低操作崗位的環(huán)境溫度。
2.5 隧道窯
隧道窯是一種生產(chǎn)鎂質(zhì)耐火制品（鎂磚/或鎂質(zhì)復合磚）的連續(xù)式高溫燒成的熱工設備，隧道窯自動化程度高，是目前生產(chǎn)耐火制品的理想的熱工窯爐。遼寧地區(qū)有各種隧道窯72條，年產(chǎn)各種鎂制品約100多萬噸。生產(chǎn)鎂制品的隧道窯溫度較高，在1650-1800℃之間。目前，鎂質(zhì)耐火制品隧道窯主要存在如下兩方面的問題：
1）廢氣中二氧化硫及氮氧化物含量嚴重超標，SO2＞1000 mg/m3，NOx＞1500 mg/m3,大氣污染嚴重。二氧化硫主要來源于高含硫的燃料油，氮氧化物主要來源于1650℃以上的燒成溫度。
2）斷面溫度不均，上下溫差較大，約在50-100 ℃之間，廢品率較高；成品出窯溫度高（約300-350 ℃），出窯廢氣溫度高（約400 ℃以上），窯熱損失大，能耗高。造成溫差大的原因是拱形斷面，出窯成品溫度和廢氣溫度高的主要因數(shù)則是目前的鎂制品隧道窯長度較短所致。
鎂制品隧道窯發(fā)展方向：
1）環(huán)保。配置脫硫脫硝裝置，降低廢氣中SO2及NOx排放濃度。
2）節(jié)能減排。降低廢氣排放溫度至80 ℃以下，降低制品出窯溫度至50 ℃以下，噸制品能耗可降低約41 kgbm/t，減排CO2約69 m3 /t。研發(fā)矮、平、寬、長型隧道窯是節(jié)能減排的主要技術措施，目前，國外隧道窯長度發(fā)展到約500 m，平頂、高度小于700 mm、寬度大于2 m，這種隧道窯燒成溫度均勻，制品常溫進出，排氣溫度低于50 ℃，節(jié)能環(huán)保；我國山西某耐火材料廠計劃在2017年建成長度為300 m的矮、平、寬、長型隧道窯，將為鎂制品隧道窯提供設計及生產(chǎn)經(jīng)驗。
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