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中文名：高純鎂砂
英文名：High purity magnesia
定義：高純鎂砂是選用天然特級菱鎂礦石浮選提純經(jīng)輕燒、細(xì)磨、壓球、超高溫油豎窯煅燒而成，氧化鎂含量在96%之上的高純度鎂砂。是制磚、不定形耐火材料優(yōu)質(zhì)原料。
中國是世界上菱鎂礦資源最為豐富的國家，總保有儲量礦石30億噸，居世界第一位。得益于得天獨厚的原料優(yōu)勢，中國高純鎂砂的生產(chǎn)以菱鎂石為主，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定，具有先天優(yōu)勢，同時中國也是世界最大的鋼鐵生產(chǎn)國，擁有世界最大的耐火材料市場，目前中國已成為世界上最大的高純鎂砂生產(chǎn)國、消費國和高純鎂砂制品出口國，產(chǎn)品暢銷歐、日、美、韓等世界各地。
特點：國外高純鎂砂生產(chǎn)工藝先進(jìn)，純度高，但是由于較高的生產(chǎn)成本并沒有形成整體優(yōu)勢。國外耐火材料生產(chǎn)商、終端用戶紛紛采用與中國企業(yè)合資、合作、代加工或者在中國設(shè)立子公司、采購點等方式參與中國高純鎂砂的生產(chǎn)、銷售，以此來參與中國耐火材料市場和降低自己的生產(chǎn)成本。
用途：
高純鎂砂的用途為：鎂磚、鎂烙磚、鎂碳磚、中間包用搗打料、鎂質(zhì)澆注料等高檔鎂質(zhì)耐火材料的理想原料。
鋼鐵行業(yè)、有色金屬冶煉行業(yè)、玻璃行業(yè)和建材行業(yè)是高純鎂砂終端應(yīng)用的主要領(lǐng)域，其中鋼鐵行業(yè)是高純鎂砂最主要的市場。
菱鎂礦制備高純鎂砂的方法以及不同制法的性能對比
高純鎂砂的制備均以含鎂化合物為原料，部分制成輕燒氧化鎂后再經(jīng)過電熔或重?zé)频酶呒冩V砂，部分直接煅燒或熱解制得高純鎂砂。
菱鎂礦制備高純鎂砂
㈠菱鎂礦直接煅燒法
該法可分為二步煅燒和一步煅燒。二步煅燒選用優(yōu)質(zhì)菱鎂礦，首先在煅燒爐中進(jìn)行第一步煅燒，溫度控制在1273K左右，生成輕燒氧化鎂，再經(jīng)過機(jī)械粉碎、球磨，在球磨的過程中可以消除“假晶”現(xiàn)象，并且同時盡可能降低氧化鎂粉末的粒徑。氧化鎂粉末經(jīng)過壓團(tuán)之后控制溫度二次燒結(jié)，得到最終的產(chǎn)品。這種方法原料來源廣泛，工藝簡單，生產(chǎn)成本低。但是由于菱鎂礦中含有的雜質(zhì)很難分離，一般鎂砂的純度很難達(dá)到99%以上，但可以通過優(yōu)選高純度的原料以及改進(jìn)原料的除雜方法來提高產(chǎn)品的純度。劉弘將菱鎂石與石墨粉混合焙燒成輕燒氧化鎂粉，輕燒粉再與稀土鎂合金混合均勻壓球，然后高溫?zé)Y(jié)成高純鎂砂。此工藝可以得到純度大于99.8%、體積密度高于3.50g/cm3的高純鎂砂。
相比于二步煅燒，一步煅燒取消了輕燒活化步驟，直接燒成高純鎂砂。一種利用菱鎂礦精礦一步焙燒高純鎂砂的生產(chǎn)工藝，包括混料壓球單元和高溫?zé)茊卧?。菱鎂礦精礦和黏結(jié)劑在混料機(jī)中充分混合后，進(jìn)入壓球機(jī)壓制成高密度球團(tuán)，之后球團(tuán)在高溫豎窯中一步焙燒，可得到MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)≥97.5%、體密度≥3.20g/cm3的鎂砂。
㈡菱鎂礦銨浸法
煅燒低品位菱鎂礦得到的輕燒氧化鎂，再與氯化銨溶液反應(yīng)，反應(yīng)中產(chǎn)生的氨用純水吸收。反應(yīng)后雜質(zhì)會留在渣中，溶液和廢渣分離后，浸出液直接與回收氨水反應(yīng)形成氫氧化鎂，氫氧化鎂經(jīng)過兩步煅燒得到鎂砂。該工藝中，氯化銨母液可循環(huán)使用。通過銨浸法可制得MgO含量達(dá)到99.97%、密度為3.41g/cm3的鎂砂。該法的主要反應(yīng)如反應(yīng)式(1)~式(4)，此方法得到的鎂砂純度高、性能好，但是工藝流程長，實際生產(chǎn)中操作難度大。
㈢菱鎂礦碳化法
將菱鎂礦等固體礦煅燒成粉末后消化，再通入CO進(jìn)行碳化，過濾后熱解為堿式碳酸鎂沉淀，再經(jīng)脫水干燥生成輕質(zhì)碳酸鎂，輕燒得輕質(zhì)氧化鎂，將其壓坯死燒后即得高純鎂砂。章柯寧等用碳化法制得了MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為99.21%，體積密度為3.38g/cm的高純鎂砂。碳化法具有選擇性強(qiáng)、不具腐蝕性、回收率高、原料來源廣、易回收等優(yōu)點。但仍存在設(shè)備投資大、生產(chǎn)流程長等不足之處。主要的反應(yīng)過程見式(5)～式(8)。
㈣菱鎂礦水化法
將菱鎂礦煅燒分解為氧化鎂，再將氧化鎂完全水化成氫氧化鎂，經(jīng)細(xì)磨-煅燒-細(xì)磨-成型-燒結(jié)后制得體積密度達(dá)3.47g/cm的燒結(jié)鎂砂。該方法簡單易行，但對原料品位要求很高。
㈤菱鎂礦鹽酸酸解法
將菱鎂礦與硫酸鎂水溶液混合后利用磨球機(jī)濕磨除鈣，用鹽酸酸浸后得到菱鎂礦漿料，pH達(dá)到6~7后再將其過濾。濾液在預(yù)濃縮器中濃縮后送入水解煅燒爐中水解煅燒，溫度為700~800℃。水解煅燒后的物料經(jīng)壓球后送至回轉(zhuǎn)煅燒窯中煅燒，煅燒后得到高純鎂砂。該法主要用于處理低品位的菱鎂礦，可制備得到氧化鎂含量大于99%、體積密度大于3.40g/m的高品位鎂砂。該工藝原料來源廣泛，能提高資源利用率，但能耗較高、設(shè)備投資大、易腐蝕、生產(chǎn)流程長。
鹵水沉淀法
制備高純鎂砂采用鹵水或者海水制備高純鎂砂，首先要獲得輕質(zhì)氧化鎂?？上蚝Ｋ螓u水中加入沉淀劑，再經(jīng)洗滌和化學(xué)精制等方法除去雜質(zhì)離子，以保證獲得的堿式碳酸鎂或氫氧化鎂的純度，利用該類方法最終獲得的高純鎂砂純度可達(dá)99.9%以上。根據(jù)沉淀劑的不同，這些方法包括鹵水純堿法、鹵水碳銨法、鹵水石灰法和鹵水氨法等。
㈠鹵水純堿法
該法是我國生產(chǎn)輕質(zhì)氧化鎂最早的方法。先將苦鹵或其他氯化鎂溶液和碳酸鈉進(jìn)行反應(yīng)生成堿式碳酸鎂沉淀，再經(jīng)分離輕燒等工序后，通過高溫煅燒便得到最終產(chǎn)物。主要反應(yīng)如式(9)、式(10)。
鹵水采用雙氧水或次氯酸鈉進(jìn)行預(yù)處理，除去鐵、錳等雜質(zhì)，可提高產(chǎn)品質(zhì)量。該法易操作、原料凈化簡單，生成的沉淀較氫氧化鎂易于過濾，制備的氧化鎂純度高，但純堿消耗量大，價格較高，副產(chǎn)物氯化鈉的附加值較小，成本較高。
謝垚采用鹵水純堿法，以椰殼活性炭作為第二相添加劑制備得到了體積密度高于3.4g/cm、純度高于98.5%的燒結(jié)鎂砂。研究發(fā)現(xiàn)在制樣的過程中，添加微量的納米氧化鎂試劑，可以提高鎂砂的體積密度和降低氣孔率。
㈡鹵水碳銨法
鹵水經(jīng)預(yù)處理后，與碳酸銨、碳酸氫銨或碳化氨水進(jìn)行復(fù)分解反應(yīng)，在適宜的條件下生成顆粒較大且易于過濾洗滌的堿式碳酸鎂沉淀。煅燒得輕質(zhì)氧化鎂后，經(jīng)球磨壓片，最后在高溫?zé)Y(jié)爐中燒結(jié)得到產(chǎn)品，過濾碳酸鎂的母液中有少量的氯化鈉和大量的氯化銨，經(jīng)過濾后可分離出氯化鈉，冷卻后可將氯化銨結(jié)晶回收。反應(yīng)過程見式(11)～式(15)。
此法創(chuàng)新點是既能引入CO-，形成沉淀，又不會引入其他的雜質(zhì)離子，但在整個工藝反應(yīng)體系中游離銨濃度高，導(dǎo)致環(huán)境污染嚴(yán)重等問題。雖然碳銨價格相對純堿便宜，但其成本依然較高。
㈢鹵水石灰法
該法以鹵水或海水為原料，以石灰或白云石灰為沉淀劑，生成的Mg(OH)沉淀在較低溫度下輕燒得氧化鎂粉末，而后經(jīng)一定壓力壓球燒結(jié)制取鎂砂，主要的反應(yīng)見式(16)～式(19)。
石灰法原料來源廣泛、價格便宜、成本較低，如果能充分利用副產(chǎn)品CaCl，總成本將會更低。但在生產(chǎn)中，石灰法存在氫氧化鎂過濾性能差、能耗高、對石灰活性要求高及產(chǎn)品純度較低等不足，通常情況下不適宜用來制備高純度的MgO。另外，該法副產(chǎn)大量CaCl，若不能有效利用，會產(chǎn)生新的工業(yè)廢物。該法適于處理低濃度鹵水(如海水)，為世界上以海水為原料生產(chǎn)氧化鎂所普遍采取的技術(shù)路線，日本、美國、英國、荷蘭、墨西哥等國均以該方法建立了生產(chǎn)廠。
㈣鹵水氨法
采用氨水與精制過的鹵水反應(yīng)生成氫氧化鎂沉淀，反應(yīng)式見式(20)。
將反應(yīng)后的產(chǎn)物進(jìn)行過濾得氫氧化鎂沉淀，氫氧化鎂經(jīng)洗滌、烘干、煅燒得產(chǎn)品。
該法優(yōu)點在于所得的氫氧化鎂粒度大小可以控制，沉淀速度快，易于過濾、洗滌。缺點是收率偏低，氨的回收利用率低。因為加入氨水后，體系很快形成NH-NH4Cl的緩沖體系，使體系的pH長時間保持在9.0左右，Mg不易沉淀完全，氨水的耗量大。如果能提高氨的回收率則能較大程度地降低生產(chǎn)成本。
以青海察爾汗鹽湖水氯鎂石為原料，以氨法為基礎(chǔ)制備了MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)>99.5%、表觀密度為3.55g/cm的高純鎂砂，研究出一種反向加料和料漿部分回返的新工藝，所制備的Mg(OH)沉淀純度高、過濾性好、濾餅含水率低，是優(yōu)良的制備高純鎂砂的前體。
鹵水直接熱解法制備高純鎂砂
熱解法的主要原理如下，常溫下氯化鎂以MgCl·6HO形式存在，當(dāng)溫度逐漸升高時，MgCl·6HO開始不斷失去結(jié)晶水并隨后伴隨水解，最后生成MgO和HCl氣體。。
㈠Aman法
Aman法是MgCl水合物直接熱解生產(chǎn)高純MgO的典型工藝。該法的工藝流程是將提鉀后鹵水濃縮至一定濃度直接噴入Aman反應(yīng)爐中進(jìn)行熱解，熱解產(chǎn)物為粗氧化鎂;可采用多級水洗的方法除去粗氧化鎂中含有的未完全分解的氯化鈉、氯化鈣和氯化鉀等雜質(zhì)，并使粗氧化鎂完全水化生成氫氧化鎂;過濾后的氫氧化鎂濾餅經(jīng)煅燒、壓球，再在豎窯爐中重?zé)?，最終可燒結(jié)出純度大于99%、密度大于3.40g/cm的高純鎂砂，煅燒尾氣經(jīng)吸收后副產(chǎn)20%左右的鹽酸。該法主要反應(yīng)式如式(22)～式(24)。
該工藝具有過程操作簡單、工藝流程短、分解時間短、粉體燒結(jié)性能好、設(shè)備可連續(xù)運行、洗滌等工序用水無需酸預(yù)處理等優(yōu)點。但同時也存在一些劣勢與不足，例如：過程能耗較高;噴霧熱解中生成的氯化氫氣體對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，使得對其主要設(shè)備的制造水平和耐腐蝕性要求較高;對過程產(chǎn)生的粉塵捕集以及HC1的吸收和濃縮難度大，環(huán)境污染較為嚴(yán)重。
㈡國內(nèi)提出的直接熱解法工藝
國內(nèi)有不少研究者對鹵水直接熱解生產(chǎn)氧化鎂技術(shù)做了諸多研究工作。有些工作并未涉及鎂砂，但鑒于鎂砂通常由菱鎂礦、海水、鹽湖水氯鎂石等原料制備的輕燒氧化鎂高溫煅燒而成，在此綜述這一部分內(nèi)容依然有其必要性。
“輕燒-球磨-成形-燒結(jié)”制備高純鎂砂的短流程工藝路線。實驗中分別采用未經(jīng)任何預(yù)處理的鹵水、工業(yè)控制結(jié)晶水氯鎂石以及分析純MgCl·6HO為原料，制得質(zhì)量分?jǐn)?shù)均大于99%、最大體積密度為3.33g/cm的鎂砂，考察了多種雜質(zhì)和添加劑對鎂砂制備過程的影響。結(jié)果表明，TiO是鎂砂最合適的燒結(jié)助劑，向鹽湖鹵水、工業(yè)控制結(jié)晶水氯鎂石以及分析純MgCl·6HO中添加不同量的TiO，可制得體積密度分別為3.15g/cm、3.43g/cm、3.49g/cm的產(chǎn)品，MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)均高于98%的鎂砂。該工藝流程短、煅燒溫度低、節(jié)能降耗。但該方法熱解尾氣含水量太高，只能獲得稀鹽酸，對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重。
一種分段煅燒水氯鎂石，分段回收HCl，熱解制備堿式氯化鎂和氧化鎂的方法。將精制水氯鎂石脫掉部分結(jié)晶水后在250～300℃下進(jìn)行第一段煅燒，產(chǎn)物為堿式氯化鎂MgOHCl，尾氣經(jīng)水吸收得到鹽酸;第二段為在450～500℃下煅燒醇洗后的MgOHCl得到MgO，產(chǎn)生的HCl經(jīng)冷卻回收得到鹽酸。該法可直接煅燒得到純度大于99%的MgO、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為28%~32%的鹽酸，同時其煅燒溫度低，能耗小。但該法的水氯鎂石分解率較低，增加后處理負(fù)擔(dān)，設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，所得鹽酸仍需濃縮。另外，根據(jù)劉源滔的研究，該法分解率較低的原因可能是在第一段煅燒中生成了MgCl。
水氯鎂石噴霧熱解一步生產(chǎn)氧化鎂的技術(shù)路線，霧化后的飽和氯化鎂溶液液滴在反應(yīng)器內(nèi)快速脫水、熱解后即可制得純度較高的產(chǎn)品。Du等在前者基礎(chǔ)上研究計算了噴霧熱解爐內(nèi)的流場，設(shè)計出新型噴霧熱解爐結(jié)構(gòu)，建立了噴霧熱解中試試驗裝置，制備得到純度達(dá)98.87%、活性值低至45s(CAA值/s)的氧化鎂顆粒。該技術(shù)路線流程短、熱解速度快、煅燒溫度低，采用耐腐蝕材質(zhì)制備爐體及后處理裝置，克服了設(shè)備的腐蝕問題。該方法的主要問題是熱解尾氣含水量太高，只能獲得稀鹽酸;對設(shè)備的耐腐蝕性及密封性要求較高，設(shè)備造價高。
在Aman法基礎(chǔ)上提出了一種噴霧脫水-動態(tài)煅燒生產(chǎn)高純氧化鎂的方法，鹵水原料經(jīng)過真空蒸發(fā)、結(jié)晶等過程除去其中的雜質(zhì)，然后經(jīng)過噴霧脫水生成二水氯化鎂，經(jīng)過動態(tài)熱解、洗滌、干燥、動態(tài)煅燒后生成高純氧化鎂。該法已實現(xiàn)工業(yè)化，并成功制得了純度達(dá)99.0%的低鈣、低硼MgO產(chǎn)品。該技術(shù)在傳統(tǒng)Aman法之前增加了脫水步驟，可以副產(chǎn)濃度較高的鹽酸。該法生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)過程連續(xù)、可自動操作，適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn);存在的問題在于凈化過程步驟較多，工藝流程長，另外也沒有解決氯化鎂熱解的設(shè)備問題。
以老鹵為原料，經(jīng)凈化、結(jié)晶、脫水后制得二水合氯化鎂顆粒;經(jīng)流化床熱解爐熱解分離后得到粗氧化鎂和熱解尾氣，熱解尾氣用于預(yù)熱固體物料，粗氧化鎂預(yù)熱空氣;粗氧化鎂經(jīng)后處理得到純度大于99%的高純氧化鎂;熱解尾氣用于制備工業(yè)濃鹽酸，質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于31%。該工藝中所用熱解爐爐體內(nèi)層為耐酸耐高溫?zé)o機(jī)耐火材料澆注而成，尾氣吸收設(shè)備主要為石墨材質(zhì)。該方法優(yōu)點在于熱解能耗低，產(chǎn)生的“三廢”少，過程熱效率高，產(chǎn)品純度高，所得鹽酸濃度較高，資源利用率高，幾乎達(dá)到100%，適于規(guī)模化生產(chǎn)。該方法主要問題在于設(shè)備造價較高，工藝流程較長。
很多研究者對鹵水直接熱解技術(shù)進(jìn)行了研究，但是鹵水直接熱解生產(chǎn)高純鎂砂的技術(shù)在我國還不成熟。當(dāng)前比較有效降低熱解能耗的措施是在熱解前將原料脫水至二水氯化鎂。實驗證明，MgCl·6HO在空氣中大約僅能脫除4分子的水而不致發(fā)生嚴(yán)重的副反應(yīng)，繼續(xù)脫水將發(fā)生復(fù)雜的副反應(yīng)。另外，預(yù)先脫水也能減少熱解尾氣中水蒸氣含量，可獲得較高濃度的鹽酸，減輕濃縮工段負(fù)擔(dān)。然而，目前國內(nèi)還沒有研發(fā)出適合鹵水熱解過程的低成本、低能耗、耐腐蝕、規(guī)?；?、連續(xù)進(jìn)行熱解生產(chǎn)的熱解裝置;也未開發(fā)出流程短、成本低、設(shè)備耐腐蝕、無污染的生產(chǎn)工藝。
電熔法制備高純鎂砂
電熔法制備高純鎂砂的工藝路線短而簡單，但設(shè)備投入和資源消耗大。將輕質(zhì)氧化鎂或輕燒鎂粉壓團(tuán)后放入電熔爐中，插入電極，在大電流、低電壓條件下電熔，所得高純鎂砂純度可達(dá)99.9%，密度可達(dá)3.50g/cm以上。產(chǎn)品質(zhì)量主要決定于電流電壓的大小以及電熔時間的長短等。電熔法的工藝路線一般如圖1所示。
目前，我國電熔鎂砂廠家仍多采用電弧爐熔融菱鎂礦石制備產(chǎn)品，技術(shù)裝備落后，產(chǎn)品品位不高，粉塵污染嚴(yán)重，能量利用率低。而國外則相對先進(jìn)，現(xiàn)代電弧爐能夠自動控溫和調(diào)節(jié)電極升降，原料為海水、鹽湖鹵水中提取的高純氧化鎂，所得電熔鎂砂產(chǎn)品純度高、密度大、高溫穩(wěn)定性強(qiáng)。國外利用無監(jiān)督學(xué)習(xí)技術(shù)和數(shù)字圖像處理技術(shù)挑揀不同品位的鎂砂產(chǎn)品。而目前國內(nèi)多數(shù)電熔鎂砂企業(yè)依然依靠人工挑選，由此造成鎂砂品位不一和勞動力浪費。針對當(dāng)前情況，應(yīng)對現(xiàn)有工藝及設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)和更新，提高生產(chǎn)效率。
當(dāng)前對于電熔鎂砂的研究一方面是對工藝的探索，包括熔煉工藝的優(yōu)化、添加劑的開發(fā)以及節(jié)能途徑的探索。另一方面則是對于電弧爐的研究，包括智能控制技術(shù)在電弧爐中的應(yīng)用和電弧爐內(nèi)部熔體的流動。
對工藝的探索方面，以鹽湖鹵水熱解輕燒氧化鎂為原料，經(jīng)電弧爐制備高純鎂砂，在優(yōu)化的工藝條件下，制備得到純度大于99.8%、密度大于3.5g/cm的高純鎂砂。另外發(fā)現(xiàn)添加TiO能提高產(chǎn)品純度。開發(fā)了一種用于生產(chǎn)大結(jié)晶電熔鎂砂的添加劑，主要成分為高純石墨粉、稀土氧化物和氧化鋯。結(jié)合適當(dāng)?shù)墓に嚵鞒?，根?jù)原料的雜質(zhì)種類和含量，有針對性地添加相應(yīng)的除雜物質(zhì)，能得到大塊白色透明高純電熔鎂砂，添加劑用量少但效果顯著。添加劑的優(yōu)化降低了熔煉的功率和時間，提高了原料的利用率，達(dá)到了節(jié)能減排的效果;該添加劑易獲得，工藝簡單，所需設(shè)備要求不高，成本低廉，適合大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)和應(yīng)用。開發(fā)了一套電熔鎂砂系統(tǒng)節(jié)能新工藝，包括原料預(yù)處理工藝、電熔鎂砂生產(chǎn)工藝、電熔鎂坨及煙氣的分段分級回收及梯級綜合利用工藝、CO回收工藝等4個分工藝。新工藝使整個工藝系統(tǒng)的物質(zhì)能源得到了充分利用，實現(xiàn)了“零排放”，避免了環(huán)境污染，在能耗最低的條件下獲得了高品位的電熔鎂砂。
對電弧爐的研究方面，為了提高自動化水平及控制性能，不同的研究者從不同角度開展了研究。提出了一種基于三維有限元法的加熱爐模型，對電熔鎂爐內(nèi)熔體的對流狀況進(jìn)行了考察。為了解決電熔鎂砂生產(chǎn)中存在的分別由兩點控制算法和三相電極控制造成的過沖、電極升頻和電弧電流不穩(wěn)定等問題，設(shè)計了一種基于改進(jìn)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的電熔鎂爐三相集成控制模型。該控制模型解決了傳統(tǒng)制造方法中的過沖問題，降低了生產(chǎn)能耗，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。為了更好地控制電熔鎂爐中的熔煉過程，提出了一種基于智能控制策略和基于模型的設(shè)計技術(shù)的電熔鎂爐過程控制實時嵌入式控制系統(tǒng)。實驗結(jié)果表明，嵌入式控制系統(tǒng)在實驗室和工業(yè)環(huán)境下都能很好地工作。鑒于以菱鎂礦為原料，通過電弧爐直接高溫熔煉電熔鎂砂的傳統(tǒng)工藝存在產(chǎn)品質(zhì)量低、生產(chǎn)能耗高、環(huán)境污染嚴(yán)重、工作強(qiáng)度大等缺陷。今后高純電熔鎂砂制備的主流方向?qū)⑹且喳u水、海水制得的高純輕質(zhì)氧化鎂為原料生產(chǎn)高純電熔鎂砂;而電熔鎂砂制備工藝的研究重點將在于自動化電弧爐裝備的研究。
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