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續(xù)駛里程焦慮是制約新能源汽車發(fā)展的一大障礙，車身輕量化是提升續(xù)駛里程重要的途徑之一。對于純電動汽車而言，汽車重量每減少10%，相應(yīng)的續(xù)駛里程可提升5.5%。當(dāng)前，電池包箱體在電動汽車重量中占比較大，因此實現(xiàn)對電池包箱體的足夠輕量化，成為主機廠和電池廠商孜孜以求的目標(biāo)。
采用更輕盈、更具性價比的新型材料，是實現(xiàn)電池箱體輕量化的重要措施。就目前的技術(shù)發(fā)展來看，鋁合金、鎂合金、碳纖維及工程塑料等新材料在電池箱上的應(yīng)用將成為大勢所趨。而其中，鎂合金是最輕的工程結(jié)構(gòu)材料，要比鋁合金還要輕30%，是實現(xiàn)電池箱體輕量化的重要利器。
作為當(dāng)今國內(nèi)鎂合金材料領(lǐng)域的領(lǐng)軍企業(yè)，重慶仟和鎂業(yè)科技有限公司(以下簡稱“仟和鎂業(yè)”)將鎂合金運用到電池包箱體結(jié)構(gòu)中，實現(xiàn)了電池包箱體輕量化的重大突破。近日，仟和鎂業(yè)董事長余洪軍、總經(jīng)理劉真、銷售總經(jīng)理袁帥接受了電池中國網(wǎng)的采訪。
圖為仟和鎂業(yè)董事長余洪軍
據(jù)余洪軍介紹，目前的純電動汽車動力電池箱體，普遍采用的是鈑金沖壓引深+焊接、鋁合金擠壓型材+焊接、鋁合金低壓鑄造等形式。這些材料及工藝不但使箱體重量重，同時焊接又存在堅固性、密封性不夠，應(yīng)力消除及焊接變形以及一次合格率低等諸多問題。
“由此造成的后果是，電池箱體生產(chǎn)周期長且成本居高不下。與此同時，低壓鑄造為滿足載荷情況下沖擊、震動、氣密等安檢要求，只能將箱壁加厚，從而導(dǎo)致箱體重量超過型材焊接箱。”劉真補充說到。
圖為仟和鎂業(yè)總經(jīng)理劉真
據(jù)介紹，鎂合金密度比鋁合金小33%，比鋼小77%;在同等剛性條件下，1磅鎂的堅固程度等于1.8磅的鋁和2.1磅的鋼;是電池箱體輕量化的理想材料。那么，在實際應(yīng)用中，鎂合金對電池箱體的減重效果有多明顯?
劉真談到仟和鎂業(yè)做的減重測試：鎂合金應(yīng)用在電動汽車動力蓄電池箱上，從一款商務(wù)車原車鋁合金電池箱原重54 kg，采用鎂合金整體箱重量只有23kg，減輕了57%;輕量化效果非常顯著。
“目前采用鎂合金材料制造一體成型電池箱托盤和上蓋的企業(yè)只有我們一家，我們正積極向國內(nèi)的一些知名車企和電池生產(chǎn)企業(yè)推廣鎂合金電池箱。”余洪軍非常自豪地說到。
而談到客戶的反饋，余洪軍透露，目前仟和鎂業(yè)在電池箱方面的客戶有保定長安客車制造有限公司和星恒電源股份有限公司。“兩家客戶使用了我司提供的全套鎂合金電池箱(托盤+上蓋)，箱體采用高壓壓鑄一體成型，規(guī)格為：1320*1176*247，上下蓋重量合計22.45公斤。不但重量比原使用產(chǎn)品(鐵和鋁)分別輕了65%和55%，而且對產(chǎn)品的一致性、氣密性和變形量，以及符合國家電池箱安全標(biāo)準的參數(shù)都完全滿意?！庇嗪檐姳硎尽?
圖為仟和鎂業(yè)產(chǎn)品
據(jù)余洪軍透露，運用鎂合金材料這種“輕量化神器”，目前仟和鎂業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)奔馳進氣歧管的批量供貨;中車時代、億緯鋰能等開發(fā)出電池模組擋板;為盛世新能源、依思普林電控量產(chǎn)提供了水冷電控箱，為中車時代、江西精駿開發(fā)出水冷電機(路試中)，為中唐空鐵批量供貨由21個電池箱組合的電源組及托架等，公司現(xiàn)正開發(fā)4.5T-16T商用車鎂合金無焊接底盤(含電池箱托架)。
“如果采用鎂合金材料進行電池箱體優(yōu)化，我司可以根據(jù)客戶要求進行結(jié)構(gòu)優(yōu)化及仿真校驗，從模流分析至剛度振動測試?！痹瑤洷磉_公司周到的服務(wù)。
圖為仟和鎂業(yè)銷售總經(jīng)理袁帥
“隨著純電動汽車對輕量化的要求日益成為剛需，隨著主機廠對鎂合金材料的了解與認識的進一步加深，鎂合金產(chǎn)品對汽車的輕量化將會起到舉足輕重的作用，同時也會持續(xù)創(chuàng)造‘鎂’好未來?！庇嗪檐姖M懷信心地憧憬到。
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