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水泥窯的運轉(zhuǎn)率是水泥企業(yè)的工作重心，是企業(yè)效益的重要來源，而造成預(yù)分解水泥窯運轉(zhuǎn)率低的原因除了設(shè)備故障因素外，更多的是預(yù)分解水泥窯各部位的耐火材料不能滿足使用要求，導(dǎo)致經(jīng)常停窯來進(jìn)行更換和維修。
1、熔失
水泥生料在窯內(nèi)從碳酸鈣分解到形成熟料礦物的整個加熱過程中發(fā)生了一系列物理化學(xué)變化，并產(chǎn)生大量的熔態(tài)金屬、烙渣、熔灰，這些熔態(tài)金屬、熔渣、熔灰與耐火材料反應(yīng)，生成低熔物，當(dāng)這些低熔物流失后，造成耐火材料熔失。
預(yù)防措施：
(1)采用氣孔孔率低、透氣性小，燒成良好的耐火材料;
(2)采用對熔融物熔解度低，溶解生成物粘度高的耐火材料;
(3)盡可能采用不易被熔融物侵蝕的耐火材料。
2、氣損
預(yù)分解窯充分利用了余熱預(yù)熱，使得堿、硫酸鹽和氯化物在窯內(nèi)揮發(fā)、凝聚，在窯中大量富集并反復(fù)循環(huán)，與原始生料相比在最熱組預(yù)熱器的窯料中R20增加了5倍，SO3增加了3~5倍，與耐火材料長時間接觸，引起化學(xué)變化，造成耐火材料的侵蝕和破壞。
預(yù)防措施：
采用與氣體接觸或氣體凝結(jié)物反應(yīng)速度慢的耐火材料：
(2)采用透氣性小強(qiáng)度高的耐火材料;
(3)對砌縫進(jìn)行密封。
3、結(jié)構(gòu)剝落
大型預(yù)分解窯多采用多風(fēng)道噴煤嘴，一次風(fēng)量較大，因此火焰溫度提高很多，加上窯頭又加強(qiáng)了密閉，窯內(nèi)火焰溫度約為1700~1800℃，使得窯口、冷卻帶、燒成帶、過濾帶、分解帶甚至窯門罩、冷卻機(jī)的溫度水平遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)窯的相應(yīng)部位。當(dāng)與加熱面接觸的熔渣、粉塵、氣體等侵入耐火材料，由于這些熔媒以及熱的作用，在加熱面附近產(chǎn)生變質(zhì)層，這種變質(zhì)部分因液相過多收縮而剝落，或者由于變質(zhì)部分與未變質(zhì)部分的膨脹不同而剝落。
預(yù)防措施：
(1)采用不易產(chǎn)生結(jié)構(gòu)散裂的耐火材料，同種類的耐火材料，荷重軟化點高的，其散裂性要相對好些;
(2)對窯爐壁進(jìn)行冷卻，對減少變質(zhì)層的厚度是有效的;
(3)適當(dāng)控制物料的加入量，減輕耐火材料上承受的應(yīng)力。
4、機(jī)械剝裂
日產(chǎn)2000t的預(yù)分解窯直徑為4m，日產(chǎn)4000預(yù)分解窯直徑為4.7米，轉(zhuǎn)速達(dá)到3~4轉(zhuǎn)/分。窯徑加大、窯溫提高、轉(zhuǎn)速加快，而耐火磚是在高溫下隨筒體一起轉(zhuǎn)動，加上托輪的支撐，窯體重力以及窯內(nèi)物料的沖擊作用，機(jī)械振動和變形加劇，耐火材料的破壞也同時加劇，造成耐火材料剝裂。
預(yù)防措施：
(1)充分留出耐火材料的膨脹縫;
(2)緩慢進(jìn)行升溫加熱，特別是在水泥窯點火時，要控制好升溫速度;
(3)選用高溫強(qiáng)度、抗侵蝕性、熱震穩(wěn)定性好且易粘掛窯皮的耐火材料。
5、永久收縮
為確保水泥企業(yè)的產(chǎn)量、效益，水泥窯日夜不停地運轉(zhuǎn)，耐火材料也就會因長時間高溫受熱和溫差帶來的熱應(yīng)力而產(chǎn)生收縮，磚縫裂開引起脫落。
預(yù)防措施：
(1)對窯筒體進(jìn)行冷卻，特別是燒成帶;
(2)采用永久收縮小的耐火材料。
6、熱剝裂及軟化損傷
水泥窯每轉(zhuǎn)一周受到的周期性溫差所造成的熱沖擊和耐火材料受到急冷急熱作用，由于表面和內(nèi)部的膨脹差產(chǎn)生的應(yīng)變，造成耐火材料表面剝裂，以及耐火材料高溫下承受窯內(nèi)物料的壓力，使耐火材料的壓縮強(qiáng)度降低，耐火材料被壓壞，出現(xiàn)垮塌。
預(yù)防措施：
(1)盡量避免急冷急熱;
(2)使用抗熱沖擊性強(qiáng)的耐火材料;
(3)采用荷重軟化點高的耐火材料。
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